مشکلات رایجی که در فرآیند تولید تیوب سیلیکونی با آن مواجه می شود و علل آن چیست؟

I. مسائل سطحی

1. سطح ناصاف، ناصاف و بی براق: سطح لوله درخشندگی سیلیکون را از دست می‌دهد و در هنگام لمس، حالت دانه‌ای پیدا می‌کند یا مانند پوست پرتقال{1}}بافت پیدا می‌کند.

علت:

موضوع اختلاط ترکیب لاستیکی: ترکیب لاستیک به طور یکنواخت با ذرات یا توده های لاستیک خام مخلوط نمی شود. خود ترکیب لاستیکی پراکندگی ضعیفی دارد.

موضوع مواد اولیه: مواد بازیافتی از ماشین یا مخلوطی از دسته‌های مختلف ترکیبات لاستیکی استفاده شد که منجر به سازگاری ضعیف شد.

پارامترهای فرآیند نامناسب:

1) دمای اکستروژن بسیار پایین: پلاستیک سازی ضعیف ترکیب لاستیکی، سیالیت ضعیف و ناتوانی در اکسترود شدن صاف در قالب. دمای سر قالب یا قالب خیلی پایین است: سطح ترکیب لاستیکی هنگام خروج از قالب فوراً خنک می شود و سطحی ناهموار را تشکیل می دهد.

2) سرعت بیش از حد پیچ: ترکیب لاستیکی برای مدت کوتاهی در بشکه باقی می ماند و در نتیجه پلاستیک سازی ناکافی است. در عین حال، گرمای بیش از حد تولید شده توسط برش ممکن است باعث شود که برخی از ترکیبات لاستیک زودتر از موعد جوش بخورند (سوختن).

3) مسائل قالب: ناخالصی ها، کثیفی ها یا آسیب های داخل قالب مستقیماً روی سطح لوله منعکس می شود.

2. حباب ها و سوراخ ها

1. حباب ها یا سوراخ های ریز در داخل یا روی سطح دیواره لوله ظاهر می شوند.

دلیل:

رطوبت در مواد خام: مواد اولیه سیلیکونی و افزودنی ها (مانند مستربچ های رنگی) به طور نامناسب ذخیره شده و رطوبت هوا را جذب می کردند. در طول اکستروژن در دمای بالا، آب تبخیر شد و حباب‌هایی را تشکیل داد. هوای وارد شده در فرآیند اختلاط: هنگام اختلاط در یک آسیاب باز یا همزن داخلی، هوای وارد شده به داخل نمی تواند به طور کامل تخلیه شود.

مشکل فرآیند: خرابی خلاء اکسترودر: اکسترودرهای مدرن همگی مجهز به دستگاه های خلاء هستند تا هوا و مواد فرار را از ترکیب لاستیکی قبل از اکستروژن حذف کنند. اگر درجه خلاء کافی نباشد یا مهر و موم محکم نباشد، حباب ها را نمی توان بیرون زد.

سرعت ولکانیزاسیون بیش از حد: در طول ولکانیزاسیون، سطح به سرعت به هم متصل می شود

2، مسائل مربوط به اندازه و شکل

1. ابعاد ناپایدار (نوسانات در قطر خارجی / قطر داخلی / ضخامت دیوار)

پدیده: در همان دسته یا همان لوله، ابعاد از محدوده تحمل فراتر می رود.

دلیل:

1) سرعت اکستروژن با سرعت کشش مطابقت ندارد: این دلیل اصلی است. اگر سرعت کشش کمی بیشتر از سرعت اکستروژن باشد، قطر لوله کاهش می‌یابد و ضخامت دیواره نازک‌تر می‌شود. برعکس، ضخیم تر و ضخیم تر می شود. تامین ترکیب لاستیکی ناپایدار: تغذیه ناهموار منجر به نوسانات فشار اکستروژن می شود.

2) نوسان دما: دمای ناپایدار در بشکه و سر قالب بر ویسکوزیته و سیالیت ترکیب لاستیکی تأثیر می گذارد و منجر به تغییر در حجم خروجی می شود.

3) نرخ انقباض ولکانیزاسیون ناسازگار: نوسانات در فرمول ترکیب لاستیکی و شرایط ولکانیزاسیون ناپایدار (دما، زمان) می تواند منجر به نرخ های مختلف انقباض پس از ولکانیزاسیون شود و در نتیجه بر اندازه نهایی تأثیر بگذارد.

4) مسائل مربوط به طراحی یا دقت ساخت قالب: فاصله ناهموار بین هسته خود قالب و قالب.

2. گردی ضعیف (بیضوی، منحنی)

پدیده: سطح مقطع لوله گرد نیست، یا کل لوله منحنی است.

دلیل:

1) قالب و دای هسته متحدالمرکز نیستند: این عامل مستقیم بیضی بودن و خروج از مرکز است.

2) فشار اکستروژن ناهموار ترکیب لاستیکی: طراحی کانال جریان داخلی سر قالب نامعقول است و در نتیجه فشار ناسازگار ترکیب لاستیکی به مکان های مختلف جریان می یابد.

3) سرمایش ناهموار: قبل از ورود به مخزن ولکانیزه، اگر لوله تحت فشار موضعی بر روی تسمه نقاله قرار گیرد یا اختلاف دمای موضعی آب در مخزن آب خنک کننده زیاد باشد، باعث خم شدن و تغییر شکل لوله می شود.

4) کشش بیش از حد در حین سیم پیچی: نیروی کشش بیش از حد در حین سیم پیچی، لوله ای را که هنوز کاملاً خنک و سفت نشده است صاف می کند.

3، ویژگی های فیزیکی و مسائل ساختار داخلی

1. قدرت پارگی کم و به راحتی شکسته می شود

پدیده: لوله ها هنگام انجام آزمایش های خمشی و کششی مستعد ترک خوردن یا شکستن هستند.

دلیل:

1) ولکانیزاسیون ناکافی: دمای ولکانیزاسیون به اندازه کافی بالا نیست یا زمان بسیار کوتاه است، در نتیجه چگالی اتصال عرضی کافی نیست و زنجیره های مولکولی نمی توانند یک ساختار شبکه جامد تشکیل دهند.

2) مسائل مربوط به فرمول ترکیب لاستیک: وزن مولکولی لاستیک خام خیلی کم است، مقدار افزودن مواد تقویت کننده (مانند سیلیس) کافی نیست یا پراکندگی ناهموار است.

3) اختلاط بیش از حد: زمان اختلاط بیش از حد طولانی می تواند باعث شکستن زنجیره مولکولی و کاهش استحکام شود.

4) آلودگی: سایر ناخالصی ها یا لکه های روغن در ترکیب لاستیک مخلوط می شوند و نقاط تمرکز تنش را تشکیل می دهند.

2. انحراف سختی بزرگ

پدیده: سختی محصول نهایی با ارزش طراحی مطابقت ندارد یا سختی همان دسته از محصولات نابرابر است.

دلیل:

1) توزین نادرست فرمول: به خصوص دوز نادرست عامل ولکانیزان و تقویت کننده.

2) اختلاط ناهموار: منجر به عدم تعادل در نسبت فرمول های محلی می شود.

3) شرایط ولکانیزاسیون نامناسب: ولکانیزاسیون بیش از حد باعث افزایش سختی می شود، در حالی که ولکانیزاسیون ناکافی منجر به سختی کمتر می شود.

4، مسائل خاص در فرآیند فن آوری

1-قابلیت چاپ چسبناک یا ضعیف

پدیده: هنگام چاپ لیبل روی لوله های سیلیکونی، جوهر محکم نمی چسبد.

علت:

1) آلودگی سطحی: روی سطح لوله سیلیکونی عامل انتشار قالب یا آلودگی گریس وجود دارد.

۲) انرژی سطحی کم: سیلیکون خود ماده ای با انرژی سطحی پایین است. بدون عملیات سطحی (مانند عملیات هاله، عملیات شعله)، اتصال با جوهر دشوار است.